Comment on suit les produits à la trace

Madame Martin choisit une barquette de beefsteak et se dirige aussitôt vers la borne interactive installée devant le rayon boucherie. Elle saisit le code que porte l’emballage et, immédiatement, apparaît à l’écran la fiche d’identité de l’animal abattu : une vache de 10 ans, de race charolaise. Un clique de plus et notre ménagère obtient les coordonnées de l’éleveur, Serge Hellouin, à Ondefontaine, dans le Calvados. Rassurée sur l’origine, bien française de son beefsteak, madame Martin poursuit ses courses… Voilà plusieurs mois que les clients de l’hypermarché Continent d’Ormesson-sur-Marne, près de Paris, peuvent vérifier l’origine de la viande qu’ils achètent. Pour parvenir à ce degré de précision, le distributeur et son fournisseur, Soviba ont développé une énorme base de données, qui conserve le numéro d’identification du bovin, la date et l’heure d’abattage, etc.

A l’instar de Continent et de Soviba, de plus en plus d’entreprises agro-alimentaires suivent leurs produits à la trace, depuis l’usine jusqu’à la livraison chez le distributeur ou le consommateur final. C’est le fameux principe de traçabilité, que les industriels mettent en avant, pour rassurer le public, à chaque nouvel accident : fromages aux listeria, vaches folles, fongicide sur des canettes de Coca, cochons ou poulets à la dioxine… Mais ce système de sécurité est également utilisé pour les voitures, les pièces d’avion, les cosmétiques, les médicaments ou les jouets. Un établissement de transfusion sanguine découvre qu’un de ses donneurs souffre d’une maladie contagieuse ? Le suivi informatique permet d’avertir tous les patients susceptibles d’avoir été contaminés. De même, si un garagiste trouve un boulon mal serré sur une voiture neuve, on peut remonter la chaîne de production, identifier l’origine du défaut et localiser tous les véhicules concernés. «La traçabilité, c’est comme les cailloux du Petit Poucet, on retrouve son chemin dans les deux sens : du fabricant au consommateur, et réciproquement», résume Alain Peretti, directeur d’une coopérative agricole, la Caps, à Sens, où les sacs de blé font l’objet d’un suivi draconien.

Mais ces procédures de surveillance ne servent pas qu’en cas de crise. Dans l’agro-alimentaire, elles constituent aussi un argument de vente : de plus en plus d’entreprises du secteur n’hésitent pas à parler, dans leur communication, de traçabilité. Elles rappellent que ce système permet de garantir l’origine d’un produit (viande française, par exemple) ou sa composition (absence d’OGM, les fameux organismes génétiquement modifiés). Objectif : rassurer les Français, de plus en plus exigeants sur la qualité de leur nourriture. Le groupe français Bourgoin, un des leaders européens de la volaille, a ainsi créé, début septembre, une filière 100% naturelle pour les poulets de la marque Duc : le soja servi aux animaux est certifié sans OGM. Pour cela, un «tracking» (suivi) a été mis en place tout au long de la chaîne alimentaire, depuis les champs de soja jusqu’aux barquettes de blanc de poulet. Les premiers résultats de ces expériences sont plutôt encourageants. «Depuis l’installation de la borne interactive dans cet hypermarché, les ventes de viande y sont en constante augmentation», affirme Eric Leroux, responsable du département «boucheries» chez Continent.

Le grand public commence à peine à se familiariser avec la notion de traçabilité. Mais, pour les industriels, il s’agit d’une vieille technique. Ils l’ont mis en pratique dès le milieu des années quatre-vingt. Non pour des motifs de sécurité, mais pour des raisons financières. A l’époque, il s’agissait simplement de s’assurer que les commandes des clients étaient transmises, sans erreur, à tous les échelons de l’entreprise : usine, logistique, etc. Puis, l’administration française s’y est intéressée aux début des années quatre-vingt dix. Pour faciliter les rappels de produits défectueux, elle a imposé, en 1991, la traçabilité «par lots» (on sait retrouver un lot de produits) pour les denrées alimentaires, les médicaments et les cosmétiques. Mais, depuis, plusieurs entreprises ont perfectionné le système et appliquent une traçabilité «individuelle» (elles peuvent localiser les produits un par un).

Dans l’agro-alimentaire et la pharmacie, mais aussi le jouet ou l’électroménager, la plupart des industriels se contente d’une traçabilité par lots : ils affectent le même numéro à tous les articles fabriqués le même jour dans la même usine. Exemple concret, dans l’alimentaire, chez Lactalis, à Saint-Maclou (Normandie). Dans cette usine du groupe Besnier, où est fabriqué le camembert Le Petit, le lait est fourni par 400 exploitants. Il est regroupé dans trois cuves, en fonction des tournées de ramassage. Chacune de ces citernes ne sert à fabriquer qu’une seule série de fromages. «Nous imprimons sur les emballages le numéro du réservoir utilisé et la date de fabrication», précise Jacques Frankinet, directeur de la qualité. Cette information est reportée sur les palettes livrées aux grossistes ou aux centrales d’achat.

Sur le papier, ce système, peu onéreux, est fiable. Si un producteur livre du lait impropre à la consommation (trace de dioxine par exemple), Jacques Frankinet identifie le camion qui est passé dans cette exploitation, puis la cuve contaminée et, à partir de là, tous les fromages impropres à la consommation. Mais la procédure de retrait devient vite un vrai casse-tête. Pour seulement 1 000 litres de lait suspects (et mélangés, dans la citerne à 40 autres livraisons), il faut détruire 25 000 fromages. Coût de l’opération : plus de 2 millions de francs… Il y a pire. Cet été, Coca-Cola a dû retirer de la vente, en Belgique, en France et au Luxembourg, des millions de canettes contaminées par du soufre ou du phénol. La facture aurait dépassé les 600 millions de francs !

Les procédures de tracking sont similaires dans l’industrie du jouet. Ainsi, chez Berchet, à Oyonnax, dans l’Ain, on se contente d’imprimer la date de fabrication sur les emballages. «Je sais quels composants ont été utilisés tel jour, assure Patrick Nappez, responsable qualité. Si, par exemple, je découvre un problème sur une fixation, je peux retrouver tous les lots de chevaux à bascules concernés.» Mais, là encore, par précaution il faut tout rapatrier en usine. Et, plus les lots sont importants, plus l’opération coûte cher. L’an dernier, Lego a déboursé plus de 50 millions de francs pour le retrait de 700 000 hochets dans toute l’Europe.

Pour tous les produits à très forte valeur (automobiles, avions…), les industriels ne peuvent pas procéder de façon aussi grossière. Les opérations de rappel deviendraient vite ruineuses. Les responsables de Citroën estiment ainsi que l’échange de réservoir auquel ils sont en train de procéder sur des Xantia fonctionnant au GPL, va leur coûter près de 6 millions de francs (lire l’encadré ci-dessous). «Pourtant, seuls 600 véhicules sont concernés», précise Bernard Troadec, directeur du département «après-vente» de Citroën. Pour prévenir tout dérapage, les entreprises peuvent alors opter pour une traçabilité totale, permettant de suivre individuellement chaque produit. Dans certaines filières, comme celle de la transfusion sanguine, où le moindre incident pourrait avoir d’effroyables conséquences sanitaires, ce suivi draconien est même imposé par la réglementation. Enfin, quelques industriels de l’agro-alimentaire, on l’a vu, s’y sont mis, mais pour des raisons marketing.

Deux éléments sont nécessaires pour obtenir un «tracking» parfait : un numéro d’identification (une «étiquette» en quelque sorte), infalsifiable, pour repérer chaque article ; puis, pour suivre ses déplacements, de puissants ordinateurs.

Première étape, donc, la mise au point d’un «identifiant». Dans certains secteurs, cela ne pose pas trop de problème. Ainsi, les constructeurs automobiles ont pris depuis longtemps l’habitude d’apposer un VIN («Vehicule identification number» ou numéro d’identification du véhicule) sur toutes leurs voitures. Ce matricule, gravé sur la plaque du véhicule, dans le compartiment moteur, et frappé à froid sur le châssis est difficilement effaçable (c’est ce numéro que l’on retrouve également sur les cartes grises françaises). Même principe dans l’aéronautique : «Sur un Airbus, plus d’un millier de pièces portent un numéro d’identification individuel», révèle Maurice Azéma, le Monsieur «qualité» du programme Airbus, chez Aerospatiale-Matra. En revanche, apposer un numéro sur un animal s’avère plus délicat. Lorsque la traçabilité des veaux est devenue obligatoire dans notre pays, il n’y avait aucun précédent. Au départ, en 1978, ce suivi répondait à un simple souci d’amélioration des races bovines. Depuis 1984, il permet également de vérifier que les éleveurs ne «gonflent» pas les effectifs de leurs troupeaux, dans l’espoir d’obtenir des subventions européennes plus importantes… Mais ce n’est qu’en 1996, avec la crise de la vache folle, que les experts lui ont trouvé une application sanitaire.

Le système d’identification retenu est particulièrement contraignant pour les agriculteurs. Dans les sept jours qui suivent la naissance d’un veau, l’éleveur doit poser une boucle en plastique, de couleur saumon, sur chaque oreille de l’animal. Seules deux sociétés, Chevillot, à Albi, et Reydet, près de Cluse, fabriquent ces pendeloques. Celles-ci ne sont remises qu’aux exploitations exemptes d’EBS (encéphalite bovine spongiforme) et respectant des consignes alimentaires strictes (pas de viandes animales…). Elles comportent un matricule à 10 chiffres, véritable numéro de sécurité social de la bête, fourni par l’administration. Ce matricule est reporté sur un document rose, infalsifiable, grâce aux filigranes qu’il comporte et à l’encre spéciale avec laquelle il est imprimé. Sur ce «passeport» va être enregistrée toute la vie de l’animal : sa date de naissance, les élevages qu’il a fréquentés, les maladies qu’il a développées, etc. Lorsqu’un veau arrive à l’abattoir, les vétérinaires vérifient que les numéros des boucles et du passeport coïncident. Si c’est bien le cas, l’animal est abattu et sa carcasse découpée.

Officiellement, ce système est très fiable. «Entre 1996 et 1998, nous n’avons constaté que 366 fraudes dans les abattoirs», indique-t-on à la DGCCRF (Direction générale de la concurrence, de la consommation et de la répression des fraudes), le gendarme de l’alimentaire. Problème : ce chiffre est trompeur. Car seulement 48 500 contrôles ont été effectués. Une peccadille comparée aux 6 millions de bovins qui sont abattus chaque année. Or, la tentation est parfois grande de tricher. «Une boucle, ça se coupe, ça se remplace…», souffle un spécialiste du secteur.

Pour prévenir ce genre d’«accidents», la Communauté européenne finance la mise au point de boucles électroniques, inviolables. Nom de code du projet : Idea (identification électronique des animaux). «Il s’agit d’une étiquette-radio, semblable à celles utilisées pour les télépéages d’autoroute, explique Jacques Delacroix, chef du service “identification” à l’Institut de l’élevage. On peut la lire à distance et donc l’implanter dans un endroit inaccessible.» Première application en France, où des chercheurs ont fait avaler à quelque 25 000 bovins des puces électroniques enrobées de céramique. Ces mini-émetteurs resteront dans leur estomac toute leur vie. Là, on ne peut ni les retirer, ni les modifier.

Dernière étape : le suivi informatique. Tant que les produits sont en atelier, ils sont pris en charge par les systèmes de GPAO (gestion de production assistée par ordinateur), installés dans les années quatre-vingt. Deux exemples concrets dans l’alimentaire : chez Soviba, troisième producteur de viande bovine en France, chaque abattoir dispose d’une centaine de PC et de scanners qui permettent d’enregistrer les déplacements des carcasses ; même principe à la Caps, la coopérative agricole de Sens, où les ouvriers disposent de 50 terminaux, reliés à un ordinateur central.

Mais, parfois, l’homme n’a même pas à intervenir. Dans l’industrie automobile, par exemple, tout devient automatique : chez Mercedes, des caméras lisent les code-barres apposés sur les cartons de pièces détachées livrés par les sous-traitants ; et des boîtiers électroniques, fixés sur les véhicules en cours de montage, enregistrent chaque intervention.

A la sortie, toutes ces informations sont basculées dans une immense base de données. Les abattoirs Soviba sont ainsi capables de dire comment ont été conditionnées et à quels grossistes ont été expédiées les carcasses des 20 000 bovins et 80 000 porcs qui sont tués chaque mois. Ces dossiers sont conservés pendant un an. Ce dispositif revient à moins de 15 centimes par barquette de viande. Autre exemple, dans l’automobile, cette fois : Citroën dispose pour chaque véhicule fabriqué d’une fiche informatique comportant son matricule, bien sûr, mais également les référence de ses 400 principaux composants (moteur, boîte de vitesse, freins, suspension…), ainsi que le nom du concessionnaire à qui il a été livré. «En cas de problème sur un lot de climatiseurs, par exemple, je peux immédiatement identifier les voitures touchées par ce défaut et avertir nos concessionnaires», explique Bernard Troadec, du service après-vente.

Beaucoup de progrès restent cependant à faire dans le domaine de la traçabilité. Par exemple, pour les OGM, les fameux organismes génétiquement modifiés : «Vous ne pouvez pas détecter les OGM dans les aliments cuits», révèle Rémi Alary, de l’Inra (Institut national de la recherche agronomique) (lire l’encadré ci-dessous). Enfin, dans certains cas, la traçabilité ne sert pas à grand chose. Ainsi, les autorités sanitaires belges avaient mis en place un tracking ultra-sophistiqué pour les cochons : Outre-Quiévrain chaque goret porte à l’oreille droite une pastille d’identification. Mais, dans le scandale du porc à la dioxine, qui défraye la chronique depuis cinq mois, ce dispositif n’a été d’aucune utilité. Et pour cause : «Tous nos porcs avaient mangé des graisses contenant de la dioxine», regrette Luc Laengelé, vétérinaire-directeur au ministère de l’Agriculture belge. 200 000 cochons ont dû être abattus. Quel gâchis !

Encadré OGM

Les OGM (organismes génétiquement modifiés) sont des végétaux, comme le maïs ou le soja dans lesquels on a incorporé, en laboratoire, le gène d’une autre plante, d’un animal ou d’un virus. Ils deviennent ainsi plus résistants aux parasites et maladies, ce qui augmente la productivité des exploitations agricoles. Prend-on un risque en consommant des OGM ou des aliments préparés à base d’OGM ? Selon certains experts, ces organismes transgénique sont totalement inoffensifs. Pour d’autres, au contraire, le gène modifié pourrait être transmis à l’homme pendant la digestion.

En raison de cette incertitude, les consommateurs veulent être avertis de la présence éventuelle d’OGM dans la nourriture qu’ils achètent. Un règlement européen prévoit bien l’étiquetage de tous les produits contenant du maïs ou du soja transgénique. Mais les  directives d’application se font toujours attendre.

De toute façon, il faudra croire sur paroles les industriels qui présenteront leurs produits comme étant «naturels» ou «biologiques». S’il est très facile de repérer les aliments de bases  (maïs…) génétiquement modifiés, cela devient très difficile dans les préparations culinaires. «Souvent le processus industriel détruit le code génétique des OGM, ce qui empêche tout contrôle», explique Rémi Alary, de l’Inra (Institut national de la recherche agronomique). Dans les autres cas, la technique PCR (Polymerase chain reaction) permet de détecter la présence de transgènes. Coût : 1 500 francs.

Encadré Voiture

Dimanche 31 janvier 1999, à Vénissieux, près de Lyon : trois mineurs mettent le feu à une voiture roulant au GPL (gaz de pétrole liquéfié). Arrivés sur les lieux quelques minutes plus tard, les pompiers tentent d’éteindre l’incendie. Le réservoir explose, blessant grièvement un des soldats du feu. Depuis la réglementation sur les réservoirs de GPL a été modifiée par l’administration française. Alors que cela leur était interdit auparavant, les constructeurs automobiles peuvent désormais installer des bouchons de sécurité, qui libèrent le gaz en cas de suppression.

La direction de Citroën a décidé de modifier 600 Xantia «GPL» déjà en circulation. La base de données de l’entreprise a permis d’identifier les concessionnaires qui avaient vendu ce modèle. Ces derniers ont envoyé en mai 1999 une lettre aux conducteurs, les invitant à passer au garage à partir du mois de septembre. Au cas, où ils avaient déjà revendu leur véhicule, ils leur étaient demandés de bien vouloir indiquer le nom du nouveau propriétaire. Si nécessaire, Citroën pourra consulter le fichier des cartes grises. Au total, l’opération devrait s’étaler sur un an et coûter près de 6 millions de francs.

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